製品製造工程紹介

独自の技術開発と完全な生産品質管理

水をはじめ、ガスや燃料などの流体を運ぶパイプには、、高い精度と性能が要求されます。
弊社では、常に新しい価値創造をめざした研究と開発に取り組むとともに、
設計から製造、施工に至る各部門をシステム化して一貫生産を実現。
さらに、生産品のクオリティーにおいても厳しい品質保証検査により、
高品質・高信頼性の維持向上に努めています。
「より快適な生活基盤を支えるためのパイプ作り」
それが、 東海鋼管の果たすべき企業使命だと考えます。

設計技術課

優れた技術陣と最新ＣＡＤシステムによる設計

製造工程

	１.高精度の切断 プラズマ切断機による超高精度な切断を行っています。
	２.独自の溶接加工 メーカーと共同開発による独自の溶接機械により、ステンレスからすべての製品まで なめらかな溶接ができます。
	３.寸法検査 承認図面に基づき、特殊な非破壊定盤で一品ずつ厳格に寸法などのチェックを行います。
	４.ショットブラスト前処理 弊社のオリジナル機械で内・外面はもちろん、特殊形状のものもムラなくショットできます。
	５.酸洗・湯洗処理 脱脂・酸洗・湯洗などの洗浄を行い、金属表面の鉄粉、その他の汚れを完全に除去します。
	６.プライマー塗布処理 弊社独自開発の特殊プライマーにより、より強固にナイロン１２樹脂を金属に密着させます
	７.コーティング(流動浸漬粉体塗装) 安定した流動槽により、均一のナイロン１２樹脂をコーティングします。
	８.検査(膜厚・ピンホール検査) 全ての製品について、厳重に膜厚・ピンホール検査、さらに剥離テスト、寸法チェックなどを行っています。
	９.出荷(養生・出荷) 運搬にあたっては、厳重な安全運転管理と製品の損傷を未然に防止する処理など、十分な配慮がなされています。